CASO
Author: Andres Lopez Astudillo
La empresa Azúcar S.A. hace parte de un grupo empresarial reconocido por el impulso y desarrollo que le ha proporcionado a la región desde hace más de 100 años, siendo parte de la historia de la ciudad de Cali, al igual que de las ciudades aledañas. Dicho grupo se enfoca principalmente en el negocio de la agroindustria, siendo ésta su principal vocación desde sus inicios. En su unidad de negocio dedicada a la producción y venta de azúcar refinada de alta pureza, la cual constituye su producto bandera, se realiza la evaluación del presente estudio. De manera global, se ofrecen a los clientes cuatro (4) tipos de productos, en los cuales están: 1) el azúcar refinada, 2) azúcar morena, 3) azúcar alta pureza industria, y 4) azúcar light (recientemente incorporada al portafolio de la empresa).
A continuación presentamos la evaluación económica de la implementación de dos tipos de tecnologÃa, cuyo objetivo consiste en disminuir los impactos ambientales asociados a una etapa del proceso de producción de azúcar correspondiente a la operación de las calderas 5 y 6. La empresa ha encontrado recientemente un aspecto ambiental importante dentro de sus análisis de calidad ambiental y en las auditorias que han sido realizadas por organismos reguladores. Igualmente la información que tuvimos para desarrollar la evaluación, se basa en estudios técnicos realizados dentro de los diferentes departamentos, y con los cuales fue posible la recolección y análisis de las diferentes alternativas a las propuestas presentadas.
DESCRIPCION
Esta situación se originó cuando el Director de Control de Emisiones de la CVC[1], Armando Suárez, llegó a la empresa Azúcar S.A. a realizar un muestreo isocinético[2] en las calderas donde evaluó el cumplimiento de la normatividad ambiental vigente. Dicha visita fue atendida por el Jefe de Control Ambiental de la planta, Pablo Gómez, quien condujo al Ing. Suárez al área a inspeccionar (Planta eléctrica).  El jefe, al describir el proceso, mencionó que “la empresa cuenta con tres (3) calderas en su proceso de producción; en donde la caldera 5 que trabaja a base de vapor, a 300 psi. La caldera 6 que trabaja a base de carbón y bagazo, a 300 psi, y la caldera 7 que trabaja a base de carbón y bagazo, a 400 psi y ésta tiene un multicilón para remover los Kg. de material particulado generados por el proceso. Estas se encuentran ubicadas frente al área de Molinos dentro de la planta de azúcar. Igualmente en esta área se cuenta con un cuarto de control completamente automatizado donde se controlan las variables de proceso y se suministra el material para llevar a cabo el proceso de combustión.
Al iniciar la visita el Director Control Emisiones CVC le dice a Pablo Gómez:Â
– Buenos dÃas, quisiéramos hacer un muestreo isocinético en las calderas 5, 6 y 7 para verificar si los Kg. / h emitidos cumplen con los requisitos legales exigidos. QuerÃa comentarle que esta actividad puede demorarse todo el dÃa.
El Jefe de Control Ambiental: – ¡Buenos dÃas! Con mucho gusto. Acompáñenme los conduzco a las calderas. ¡Y por el tiempo no se preocupen! Si necesitan algo adicional, pueden comunicarse conmigo a la ext. 345.
Director Control Emisiones CVC: – OK. Muchas Gracias – .
Jefe de Control Ambiental: – Mientras tanto, Pablo Gómez resulta un poco inquieto, pues sabe que los Kg. emitidos en la caldera 5 y 6 no cumplen con la reglamentación ambiental exigida -.
Al cabo de las horas…
El Director Control Emisiones CVC se presenta en la oficina de Pablo y le comenta que se ha finalizado el muestreo y que en ocho (8) dÃas aproximadamente le enviará el reporte con el análisis de los datos y sus respectivas conclusiones.
A la siguiente semana, Pablo recibe una llamada de Armando Suárez diciéndole que deben reunirse lo más pronto posible y Pablo le contesta que si es posible hacerla esa misma tarde. Armando le contesta: – no tengo ningún problema –
A las 4 de la tarde llega Armando a la oficina de Pablo con un informe emitido por la CVC que fue recibido ese mismo dÃa. Se saludan y Armando le expone a Pablo que el motivo de la visita, y es para comunicarle que según el documento presentado por la CVC, no se está cumpliendo con los parámetros legales establecidos según la visita realizada en dÃas pasados.
Armando Suárez: – Esta situación le generará una multa a la compañÃa por el valor de trescientos (300) salarios mÃnimos legales vigentes, de continuar con esta situación se procederÃa a sancionar a la empresa por el tiempo en que se corrija dicho problema –
Pablo le dice: – para nuestra empresa una multa en estos momentos perjudicarÃa la imagen ante nuestros clientes, es una situación supremamente grave para las ventas internacionales –
Pablo se muestra muy preocupado y le pregunta a Armando si es posible definir un plazo para poder corregir el problema sin que sea necesario el pago de la multa por parte de la empresa. Armando le contesta que para que eso sea posible debe enviar una carta relacionando las actividades necesarias para lograr el cumplimiento de dichos parámetros. Pablo le contesta que mañana mismo se reunirá con el jefe de producción y demás ingenieros de la fábrica para tratar el tema.
Armando le comunica que en dos (2) dÃas máximo debe darle respuesta, porque de no ser asà se harÃa efectiva la multa. Pablo le agradece y se compromete a enviar la carta durante ese tiempo. Para esto, se contrató a DQO Ingeniera Ltda., empresa que mostró tener una alta calidad en la medición de emisiones en calderas a través del muestreo isocinético para fuentes fijas, y que a su vez cumple con los estándares tanto nacionales como internacionales (incluido los estándares USA-EPA[3]). En dicha medición, realizó un balance de masas, especÃficamente CO, CO2, NOx, y SOx. Al finalizar este muestreo demostró que la caldera 5 mostraba un nivel más alto de partÃculas que las permisibles en la norma que las demás calderas analizadas. Con esta información, Pablo presentó un informe preliminar a la gerencia de la situación para continuar con el proceso interno de corregir este inconveniente lo antes posible.
Una vez se realizó el muestreo, los niveles de carga emitidos en las calderas 5 y 6 superaban los 223 Kg./h establecidos en el Decreto 948/95 y que la altura de la torre de descargue era inferior a 15 metros. Dicha situación generó una multa[4] por valor de trescientos (300) salarios mÃnimos legales vigentes[5] y puso en entre dicho la imagen corporativa de la empresa ante la comunidad por la existencia del certificado en la Norma ISO 14001/04 que fue avalado por el ente certificador ICONTEC[6] y que fue expedido en el primer semestre del año 2005.
Todo esto conllevó a que se identificaron las variables crÃticas ambientales dentro del proceso de la operación de las calderas 5 y 6; se establecieron controles frecuentes y se monitorearon constantemente los resultados. Para ello se contó con la formación de un comité de calidad ambiental con el jefe responsable de la planta eléctrica, el Ing. Carlos Pérez y los ingenieros de elaboración y mantenimiento. Dicho comité estuvo representado por el Jefe de Control Ambiental, Pablo Gómez, quien busco comprometer al personal para que se expusieran alternativas que minimizarán el impacto ambiental generado. Luego de hacer las reuniones respectivas y trabajar en el tema, se contrató nuevamente a DQO Ingeniera Ltda. para evaluar nuevamente el cumplimiento de los requisitos legales a través del muestreo en las calderas 5 y 6, y observar los cambios respectivos realizados en la planta.Â
En este nuevo muestreo arrojó resultados negativos debido a que aunque se han bajaron los niveles de emisión emitidos, todavÃa no se habÃa logrado cumplir con los Kg./h exigidos[7]. Esta situación alertó a los involucrados y hizo que se procedieran a investigar las causas del problema y posteriormente se definieron las posibles acciones a tomar. Esta situación fue el inicio de una reunión a nivel gerencial, donde se evaluó la situación, buscando las posibles alternativas viables para la empresa.  El gerente general, Emilio Suárez, al ver que la situación todavÃa no habÃa sido resuelta, propuso a una persona responsable del equipo conformado para este fin para que le estuviera informando dÃa a dÃa el transcurso de esta situación. Por supuesto, querÃa evitar que esto resultara en un cierre de planta o una cancelación de licencia. Fue entonces que se decidió que Pablo Gómez, Jefe de Control Ambiental, fuera la persona responsable de esta comunicación permanente entre la gerencia y los jefes de cada departamento.
Para resolver e involucrar a las personas responsables de este reto, se organizó un taller por varios dÃas con los ingenieros de planta, el departamento de calidad y la gerencia, en el cual se buscó definir los impactos, procesos y responsables asociados a esta área de la planta. Organizados en grupos, se utilizó un cuadro para poder evaluar cada aspecto ambiental en criterios legales, sociales, ambientales y empresariales, proporcionando un grado de significancia para cada uno de estos. Con la discusión que se generó en cada uno de los grupos en el taller, se pudo tener una categorización de los aspectos ambientales, aunque esta discusión empezó con casi 50 criterios, los cuales se demoraron un dÃa entero para ponerse de acuerdo en solo 5. Al mismo tiempo fue posible poner de acuerdo a los participantes de cuales serán los que se continuarán evaluando con mayor regularidad. Para este taller, fue necesario invitar a un experto académico, Rafael Cisneros, el cual presentó la metodologÃa y fue responsable del transcurso de las actividades del taller.
Esta metodologÃa sirvió para continuar con mediciones tanto del problema encontrado en las emisiones en calderas como problemas asociados en este proceso. Se replantearon objetivos, metas y programas para realizar un continuo control operacional, monitoreo y mediciones al que se tenÃa desde el año 2002. Con toda esta información, se pudo tener un mayor control sobre las mediciones en el nivel de las emisiones y por consiguiente las regulaciones exigidas. El Jefe de Control Ambiental, Pablo Gómez, tuvo una discusión con jefe de producción, Pablo MartÃnez, y los ingenieros de fábrica, donde unos opinaban que se debÃa instalar multiciclones, otros lavadores y otros propusieron alternativas como los filtros adaptados. Se presentó nuevamente la información necesaria mostrando los beneficios económicos y corporativos que tendrÃa Azúcar S.A. en el corto plazo y se definieron asà compromisos en torno al tema con el objetivo de que se eligiera la alternativa más económica y al mismo tiempo que fuese viable desde el punto de vista ambiental. De esta manera, no solo se presentó la información de la inversión de manera cuantitativa sino en beneficios que no son fácilmente identificables; al mismo tiempo se logró comprometer a la gerencia en un proceso de mejoramiento ambiental global, y no especÃficamente para el tema de las emisiones atmosféricas.
Después de un dÃa entero y una acalorada discusión de conclusiones del taller, se llegó a dos (2) posibles alternativas de solución. Estas alternativas fueron evaluadas en detalle con estudios técnicos y financieros elaborado durante por varios meses por los ingenieros de producción y departamento de finanzas. Se prestaron estudios en detalle tanto en la planta como ejemplos implementados en otros ingenios en Latinoamérica. Estos estudios mostraban en el largo plazo el beneficio económico y los ahorros que representaba cada una de las inversiones, pero sobretodo la eficiencia, las ventajas y desventajas de cada uno. De esta manera fue más evidente las diferencias entre las posibles alternativas a implementar y continuar con su estudio técnico y financiero aplicado a la empresa. Estos estudios tomaron muchas horas de trabajo, ya que las inversiones en este tipo de industrias son relativamente altas y sensibles a los precios en dólares. De esta manera, se pudo determinar la solución más viable tanto a nivel comercial como industrial.
Las posibles alternativas evaluadas y analizadas por el comité conformado por los departamentos de producción, calidad, y finanzas, fueron:
- La implementación de un lavador de gases húmedo con venturi[8] de alta energÃa, que remueve partÃculas pequeñas de polvo, humo y agua.
- La implementación de un precipitador electrostático[9], equipo de aplicación importante de la descarga eléctrica en los gases, gran reductor de los contaminantes del aire y son efectivos en una proporción del 99%.
2.
La aplicación de una de las alternativas propuestas le permitirá a Azúcar S.A. controlar los flujos de las emisiones de las calderas y por ende proteger el medio ambiente. Igualmente se cumplirÃa con las normas ambientales vigentes para la preservación del medio ambiente y se evitarÃa incurrir en sanciones que se derivan de la violación de las mismas, pues son muy rigurosas las que se aplican a este tipo de infracciones.
Al dÃa siguiente, Pablo cita al Gerente de Fábrica, Jefe de Producción y demás ingenieros a la sala de juntas para exponer el informe de conclusiones de la CVC. Llegadas las 2 de la tarde, Pablo entra a la sala, los saluda y les lee el informe detenidamente. Cuando termina les da a conocer el plazo máximo para enviar la propuesta. En ese momento Jaime, el Gerente de Fábrica les propone a los ingenieros investigar en dicho tema para definir posibles alternativas. Depronto Holes, el Jefe de Producción contesta que el mes pasado el Jefe del Departamento Ambiental de la empresa Economizadores S.A. les hizo una propuesta económica de la implementación de un (1) lavador de gases para controlar el nivel de emisiones. Fernando, el jefe de proyectos, expone que existen otras opciones entre ellas el precipitador electrostático y los multiciclones. Sin embargo él comenta que valdrÃa la pena valorar las eficiencias, costos e impactos ambientales asociados a la aplicación de dichas tecnologÃas. Pero Depronto Holes no esta de acuerdo, y toman una buena parte de la mañana para discutir en este tema, generando un retraso considerable para llegar a una conclusión inmediata. Todos los asistentes proponen que se debe evaluar solo dos opciones por cuestión de tiempo, asà no todos estén de acuerdo. Depronto Holes sale de la sala para llamar directamente a Ing. Mauricio MejÃa, Gerente Administrativo, para que lo apoye en esta decisión tan importante. Fue necesario que Ing. MejÃa para que pusiera orden en la sala de juntas y asà se determinó y se seleccionó cuales eran las alternativas mas acertadas y que al mismo tiempo se beneficiara la empresa en el aspecto ambiental como en el económico.
Jaime propone que se evalúen inmediatamente las dos (2) alternativas y se tome una decisión lo más pronto posible. Para ello, todos intervienen haciendo los aportes necesarios para controlar los niveles de emisión y evitar que se cobre la multa a la empresa Azúcar S.A. Al cabo de tres (3) horas de ardua discusión, se toma la determinación de implementar un (1) lavador de gases que permita disminuir el impacto ambiental generado (material particulado y hollÃn).
Al dÃa siguiente Pablo Gómez elabora la carta con la propuesta (descripción de actividades, responsables y fechas) para la CVC y la envÃa a Armando Suárez. Luego es recibida y leÃda por él mismo, quien se comunica por vÃa telefónica con Pablo para informarle que al cabo de dos (2) meses se hará una nueva visita para verificar el cumplimiento de los parámetros legales exigidos.
En el mes de septiembre se hizo efectiva la visita por parte del Jefe de Control Ambiental de la CVC, quien revisó que se cumplieran todos los requisitos de ley exigidos y se concluyó que no se harÃa efectiva la multa y el cierre temporal de la empresa. Armando le informa a Pablo que en un (1) año se hará la próxima visita y espera no volver a encontrar dicho problema.
[1] CVC – Corporación Autónoma Regional del Valle del Cauca.
[2] Equipos para muestreo isocinético son diseñados para la comprobación de cumplimiento y la evaluación de funcionamiento de las emisiones de chimeneas industriales. Este muestreo es en el cual la velocidad y dirección del gas que entra en la zona del muestreo es la misma que la del gas en el conducto o chimenea. Ver Anexo 3.
[3] Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos de América.
[4] Formato de multa. Ver Anexo 4.
[5] Aproximadamente unos $122`400.000 de pesos a Junio del 2006.     Â
[6] Instituto Colombiano de Normas Técnicas.
[7] 223 Kg./h establecidos en el Decreto 948/95 mencionados anteriormente.
[8]Â Anexo 7 y 8
[9] Anexo 9